在役设备定期检查与制造检验不同。制造检验主要针对新制工件，关注材料、工艺和焊缝质量；在役检查则面对已经运行一段时间的设备，关注腐蚀、磨损、疲劳、蠕变、应力腐蚀、氢损伤、裂纹扩展、连接松动、保温层下腐蚀等问题。无损探伤检测在在役设备定期检查中，可以帮助掌握设备当前状态，判断是否需要维修、降压、缩短检验周期或更换。合理安排检测周期和重点部位，是设备完整性管理的重要内容。
检测周期的确定通常要综合考虑法规要求、标准规定、企业制度、设备风险等级和历史检验结果。法规和标准对特种设备、压力容器、压力管道、储罐、锅炉等有基本检验周期要求。企业可以在此基础上，根据风险分级结果调整。风险分级通常考虑介质危害性、操作压力、操作温度、腐蚀性、循环载荷、启停频率、使用年限、材料劣化机理、历史缺陷、维修记录、安全附件状态等因素。风险较高的设备，检测周期可能缩短，检测比例可能提高，方法组合可能更全面。风险较低的设备，在符合法规的前提下，可以按制度安排。
重点部位的确定，需要结合设备结构和失效机理。常见重点部位包括：纵焊缝、环焊缝、丁字接头、接管角焊缝、开孔附近、封头过渡区、筒体与封头连接处、支座与筒体连接处、法兰密封面、螺栓、人孔、手孔、安全附件接口、膨胀节、弯头、三通、异径管等。腐蚀减薄常发生在介质接触面、气液交界处、底部、死区、焊缝热影响区、保温层破损处、支撑部位。裂纹可能出现在应力集中区、焊接缺陷附近、腐蚀疲劳部位、热影响区、焊缝表面和近表面。变形可能出现在局部过热、超压、支撑不良、热膨胀受限等部位。检验时应结合设备图纸、工艺流程图、运行记录和以往报告，合理确定重点。
在役无损探伤检测方法通常包括目视检测、超声测厚、超声检测、射线检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测、声发射检测、漏磁检测、红外检测等。目视检测用于观察表面状态、腐蚀、变形、泄漏痕迹。超声测厚用于测量壁厚，判断均匀腐蚀和局部减薄。超声检测用于焊缝和母材内部缺陷。射线检测用于焊缝内部体积型缺陷。磁粉和渗透用于表面和近表面缺陷。涡流用于换热管等导电材料。声发射可用于在线监测活性缺陷。漏磁常用于储罐底板和管道腐蚀检测。红外可用于保温层下腐蚀和热异常辅助判断。
检测安排通常分为停机检测和在线检测。停机检测可以更全面地进入内部、搭设脚手架、清理表面、使用多种方法。在线检测受运行条件限制，但有助于减少停产损失。对于重要设备，可采用在线监测与停机检测结合的方式。检测前应完成停车、置换、清洗、通风、隔离、盲板抽堵、气体检测、安全交底等工作。检测表面应清理干净，必要时打磨。高处、受限空间、动火、射线等作业应办理审批。
检测结果处理是定期检查的关键。发现缺陷后，应记录位置、尺寸、性质和评定结果。对于腐蚀减薄，应计算剩余壁厚、腐蚀速率和剩余寿命。对于裂纹，应判断是否活性、是否扩展、是否需要返修。对于超标缺陷，可采取返修、复检、扩大检测、监控使用、降压使用、缩短检验周期或合于使用评价等措施。返修后应按要求复检。检测数据应归档，并与历史数据对比，观察趋势变化。
企业应建立设备台账和检测档案，记录每次检测的方法、部位、结果、处理意见和复检情况。对于同类设备，可以开展统计分析，找出共性问题和薄弱环节。对于检测发现的反复出现的问题，应从材料、工艺、介质、操作、结构等方面分析原因，采取针对性措施。无损探伤检测是设备管理的手段之一，不能替代日常巡检、工艺控制、腐蚀监测和安全附件校验。只有把检测、运行、维修和管理结合起来，才能更好地保障在役设备安全。实际工作应依据现行法规、标准和设备管理制度执行，并由具备相应资格的人员完成。
